卷烟工厂能源管理体系构建新路径

1. “双碳”战略引领深度减排

自“30·60”双碳目标提出以来，烟草行业作为重点用能领域，减排压力持续增大。《烟草行业“十四五”节能减排工作方案》设定了至2025年万元产值综合能耗比2020年下降13.5%的硬性指标，并明确要求单位产品能耗达到行业先进水平。这一导向迫使卷烟工厂必须在能源结构优化（提升清洁能源占比）、全过程能效提升（尤其是制丝、卷包等高耗能环节）以及产品碳足迹核算与管理上取得实质性突破。

2. 标准升级推动全流程精细管控

GB/T23331-2020《能源管理体系要求》的实施，标志着能源管理从“点状节能”向“体系化、全过程”管控深刻变革。新标准强化了“能源绩效参数”的应用、“持续改进”机制的落地，并首次引入“气候变化适应性”考量。对于卷烟工厂而言，这意味着需建立覆盖各主要用能环节的精细化绩效参数监控体系，将能源管理要求深度融入生产计划、设备运维、采购决策乃至供应链管理全流程，并制定应对极端气候的能源供应韧性方案。

3. 行业政策强调数字化与价值链协同

国家烟草专卖局近期政策导向愈发清晰：一是智能化升级，明确要求建设企业级智慧能源管理平台，实现关键耗能设备数据的实时采集与智能分析；二是绿色标杆引领，通过创建国家级“绿色工厂”，大幅提升清洁能源使用率、水资源循环利用率等指标考核权重；三是价值链协同深化，将能源与碳排放管理要求延伸至上游供应商体系。

4. 合规性要求日趋严格和具体

法律法规层面，《节约能源法》《重点用能单位节能管理办法》等对能源管理岗位设置、专职人员配备、能耗统计台账、能源利用状况报告制度及数据自动上传提出了强制性要求。GB/T23331-2020标准则明确了必须保留的成文信息范围。合规性已成为企业运营的基础门槛和生存底线。

1. 管理体系分散，协同机制缺失

许多工厂的能源管理制度呈“碎片化”状态，未能构建起统一的、覆盖“策划-实施-检查-改进”（PDCA）全过程的体系框架。管理职责交叉分散于生产、设备、动力等部门，缺乏强有力的统筹协调中枢，导致目标分解困难、技改项目推进受阻，协同效率低下。

2. 数据基础薄弱，分析决策能力不足

数据采集环节，部分工厂仍依赖人工、频次低的抄表模式，导致数据时效性、准确性差。数据分析环节，多数工厂停留在全厂或车间级的总量核算，缺乏对关键工序、主要机台能耗的深度穿透与对标分析，无法精准识别能效瓶颈和节能机会，能耗预测与优化调度能力普遍欠缺。

3. 技术与管理“两张皮”，节能成效打折扣

存在“重设备投入、轻系统优化”的倾向，部分节能技改项目因缺乏与之配套的运行操作规程、精细化管理措施和持续的性能验证，实际节能效果远低于预期。同时，一线操作人员的节能意识与技能培训不足，先进设备与技术的潜能无法充分释放，部分老旧高耗能设备的更新改造进度仍需加快。

1. 夯实体系根基，实现标准化与合规性

框架统一：以GB/T23331-2020为核心，构建涵盖管理手册、程序文件、作业指导书及记录表单的完整文件化体系，明确各层级、各部门的权责边界。

绩效挂钩：将关键能耗指标（KPI）科学分解至各部门、车间乃至班组，并纳入绩效考核体系，强化责任落地。

风险前瞻：建立政策法规动态追踪机制，提前评估碳边境调节机制（CBAM）、新能效标准等潜在影响，增强体系的前瞻性与韧性。

2. 强化数字赋能，驱动精益化运营

平台集成：建设集中统一的能源管理平台（EMS），实现对企业电、气、热、水等各类能源数据的自动、实时、全面采集与监控，并推动EMS与MES（制造执行系统）、ERP（企业资源计划）等系统的数据互联互通。

分析深化：基于平台数据，构建“单位产品综合能耗”“关键设备能效指数（OEE）”等精细化指标体系，运用大数据分析技术，精准定位能效洼地和改进空间。

智能预测：开发基于历史数据和生产计划的能耗预测模型，支撑能源采购决策、优化内部调度，提升能源系统的经济性与抗风险能力。

3.推动技管融合，释放协同增值效应

诊断先行，精准技改：定期开展全厂能源审计与能效诊断，优先实施如空压机群智控、蒸汽系统优化、工艺余热回收等投资回报率高、节能效果显著的技改项目。

软硬兼施，优化运行：在硬件改造的同时，同步制定并严格执行与之匹配的优化运行规程和维护保养制度，确保技术措施的管理保障到位。

能力建设，全员参与：分层分类开展能源管理培训，打造懂技术、善管理的专业团队，并通过宣传、激励等措施营造全员节能文化。

知识共享，标杆引领：建立跨工厂、跨区域的节能技术与管理经验交流分享机制，快速复制推广最佳实践，提升行业整体能效水平。